قطعات فولادی ضد زنگ

توضیح کوتاه:

فولاد ضد زنگ گروهی از آلیاژهای آهنی است که حاوی حداقل 11 درصد کروم است، ترکیبی که از زنگ زدن آهن جلوگیری می کند و همچنین خواص مقاوم در برابر حرارت را ایجاد می کند.انواع مختلف فولاد ضد زنگ شامل عناصر کربن (از 0.03٪ تا بیش از 1.00٪)، نیتروژن، آلومینیوم، سیلیکون، گوگرد، تیتانیوم، نیکل، مس، سلنیوم، نیوبیم و مولیبدن است.انواع خاصی از فولاد ضد زنگ اغلب با شماره سه رقمی AISI آنها مشخص می شود، به عنوان مثال، 304 زنگ نزن.

برای ما ایمیل بفرستید

جزئیات محصول

برچسب های محصول

معرفی قطعات فولادی ضد زنگ:

فولاد ضد زنگ گروهی از آلیاژهای آهنی است که حاوی حداقل 11 درصد کروم است، ترکیبی که از زنگ زدن آهن جلوگیری می کند و همچنین خواص مقاوم در برابر حرارت را ایجاد می کند. انواع مختلف فولاد ضد زنگ شامل عناصر کربن (از 0.03 درصد تا بیشتر از 1.00٪، نیتروژن، آلومینیوم، سیلیکون، گوگرد، تیتانیوم، نیکل، مس، سلنیوم، نیوبیم، و مولیبدن.استاندارد ISO 15510 ترکیبات شیمیایی فولادهای زنگ نزن را با مشخصات استانداردهای ISO، ASTM، EN، JIS و GB (چینی) موجود در یک جدول تبادل مفید فهرست می‌کند.

مقاومت فولاد ضد زنگ در برابر زنگ زدگی ناشی از وجود کروم در آلیاژ است که یک لایه غیرفعال تشکیل می دهد که از مواد زیرین در برابر حمله خوردگی محافظت می کند و می تواند در حضور اکسیژن خود ترمیم شود. مقاومت در برابر خوردگی را می توان با روش های زیر افزایش داد. :

1. افزایش محتوای کروم به بیش از 11٪.
2. نیکل را به حداقل 8 درصد اضافه کنید.
3. مولیبدن را اضافه کنید (که همچنین مقاومت در برابر خوردگی حفره ای را بهبود می بخشد).

افزودن نیتروژن همچنین مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای را بهبود می‌بخشد و استحکام مکانیکی را افزایش می‌دهد. بنابراین، درجات متعددی از فولاد ضد زنگ با محتوای کروم و مولیبدن متفاوت وجود دارد که مناسب با محیطی است که آلیاژ باید تحمل کند.

مقاومت در برابر خوردگی و رنگ‌آمیزی، نگهداری کم و درخشش آشنا، فولاد ضد زنگ را به یک ماده ایده‌آل برای بسیاری از کاربردها تبدیل می‌کند که در آن‌ها هم استحکام فولاد و هم مقاومت در برابر خوردگی مورد نیاز است.علاوه بر این، فولاد ضد زنگ را می توان به ورق، صفحات، میله، سیم و لوله نورد کرد.اینها را می توان در ظروف آشپزی، کارد و چنگال، ابزار جراحی، لوازم اصلی، وسایل نقلیه، مصالح ساختمانی در ساختمان های بزرگ، تجهیزات صنعتی (مانند کارخانه های کاغذسازی، کارخانه های شیمیایی، تصفیه آب) و مخازن و تانکرهای ذخیره سازی مواد شیمیایی و محصولات غذایی استفاده کرد.مقاومت در برابر خوردگی این ماده، سهولت تمیز کردن و استریل کردن آن با بخار، و عدم نیاز به پوشش های سطحی، استفاده از فولاد ضد زنگ در آشپزخانه ها و کارخانه های فرآوری مواد غذایی را برانگیخته است.

فولاد زنگ نزن آستنیتی بزرگترین خانواده فولادهای زنگ نزن است که حدود دو سوم کل تولید فولاد ضد زنگ را تشکیل می دهد (شکل های تولید را در زیر ببینید).آنها دارای یک ریزساختار آستنیتی هستند که یک ساختار کریستالی مکعبی روبه‌مرکز است. این ریزساختار با آلیاژ کردن فولاد با نیکل و/یا منگنز و نیتروژن کافی برای حفظ ریزساختار آستنیتی در تمام دماها، از منطقه برودتی تا نقطه ذوب، به دست می‌آید. .بنابراین، فولادهای زنگ نزن آستنیتی با عملیات حرارتی قابل سخت شدن نیستند زیرا ریزساختار یکسانی در تمام دماها دارند.

سری مواد فولادی ضد زنگ

فولادهای زنگ نزن آستنیتی را می توان به دو زیر گروه سری 200 و سری 300 تقسیم کرد:

سری 200 آلیاژهای کروم-منگنز-نیکل هستند که استفاده از منگنز و نیتروژن را به حداکثر می رساند تا استفاده از نیکل را به حداقل برساند.به دلیل افزودن نیتروژن، آنها تقریباً 50٪ استحکام تسلیم بالاتری نسبت به ورق های فولادی ضد زنگ سری 300 دارند.

نوع 201 از طریق کار سرد قابل سخت شدن است.
نوع 202 یک فولاد ضد زنگ همه منظوره است.کاهش میزان نیکل و افزایش منگنز باعث مقاومت ضعیف در برابر خوردگی می شود.
سری 300 آلیاژهای کروم نیکل هستند که ریزساختار آستنیتی خود را تقریباً منحصراً با آلیاژ نیکل به دست می آورند.برخی از گریدهای بسیار آلیاژی شامل مقداری نیتروژن برای کاهش نیاز به نیکل هستند.سری 300 بزرگترین گروه و پرکاربردترین است.
نوع 304: شناخته شده ترین گرید نوع 304 است که به ترتیب به دلیل ترکیب 18 درصد کروم و 8 درصد از 10 درصد نیکل به 18/8 و 18/10 نیز معروف است.
نوع 316: دومین فولاد زنگ نزن آستنیتی رایج نوع 316 است. افزودن 2% مولیبدن مقاومت بیشتری در برابر اسیدها و خوردگی موضعی ناشی از یون های کلرید ایجاد می کند.نسخه های کم کربن، مانند 316L یا 304L، دارای محتوای کربن زیر 0.03٪ هستند و برای جلوگیری از مشکلات خوردگی ناشی از جوشکاری استفاده می شوند.

عملیات حرارتی فولادهای ضد زنگ

فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی را می توان برای ارائه خواص مکانیکی بهتر عملیات حرارتی کرد.

عملیات حرارتی معمولاً شامل سه مرحله است:
آستنیته کردن، که در آن فولاد بسته به درجه حرارت در محدوده 980-1050 درجه سانتیگراد (1800-1920 درجه فارنهایت) گرم می شود.آستنیت به دست آمده دارای ساختار کریستالی مکعبی است.
خاموش کردن.آستنیت به مارتنزیت تبدیل می شود، یک ساختار کریستالی چهارضلعی با مرکز بدن سخت.مارتنزیت کوئنچ شده برای اکثر کاربردها بسیار سخت و شکننده است.ممکن است مقداری آستنیت باقیمانده باقی بماند.
معتدل کردن.مارتنزیت تا حدود 500 درجه سانتیگراد (932 درجه فارنهایت) گرم می شود، در دما نگهداری می شود و سپس با هوا خنک می شود.دماهای تلطیف بالاتر استحکام تسلیم و استحکام کششی نهایی را کاهش می‌دهد، اما مقاومت کششی و ضربه را افزایش می‌دهد.